。如砂封槽中砂子的填充程度不够，或者是颗粒不均匀，不能完全隔绝空气。窑车裙板的变形，裙板插入砂封槽的深度不够，窑车与窑车接头处不严，窑体外的冷空气进入，这些因素都会影响窑炉热量的损耗。要想解决这些问题，减低能耗量，必须从根本结构上去想办法。

　　1.5.2.1.窑车钢结构加工要做到精益求精，不能有任何的尺寸偏差。

　　1.5.2.2.解决砂封结构，采取双曲封、软密封、水曲封等手段措施，有效控制热量外渗及冷空气进入。

　　2.窑炉生产管理过程中的控制

　　窑炉在正式点火投产后，控制节能降耗的途径很多，而且很多生产厂家忽略了生产过程中的控制。笔者通过多家生产过程的调研，发现诸多不同的因素存在。其主要反应在以下几方面：

　　2.1.工厂的生产平面管理，其反应较为突出，很多烧结砖生产厂家，对烧结砖的认识不足，造成生产过程的平面管理混乱，浪费人力、物力、财力，增加成本开支，预期合理的投资回收期不能按期实现。

　　2.2.是对生产窑炉的技术性能不够了解，如烧成曲线的控制，窑炉的合理升温。产品烧成的进出时间，烧成压力控制，原料的物理变化，配比关系，可燃物的燃烧氧化过程，窑炉合理的保温时间，合理的冷却过程，都没有得到有效的控制。

　　2.3.干燥系统与挤出机水份过大的关系。笔者走访了很多生产企业，发现干燥与烧成窑不匹配，造成热量流失，干燥倒坯，热量使用不合理，干燥系统不流畅，码坯不规则，不掌握季节变化对干燥的反应。成批的产品不能进入焙烧造成各种能源的浪费。

　　2.4.窑炉运转设备的动力配置，如风机、顶车机、牵引机、摆渡车等动力设备的电机都有潜力控制。

　　综上所述，以上这些综合因素，要想得到解决，首先必须对生产产品，窑炉生产过程都有明确的认识。生产烧结砖厂的平面管理是我们每个生产单位每天工作必须过问的主题。任何情况的发生，关键在于人。在生产过程中首先要建立一套完整的结合实际生产工人的技术综合素质来确立流水作业程序，如原料环节过程，成型生产过程，烧结生产过程，产品出厂堆放销售过程，这四大环节任何一个流程都不能忽略。尤其是我们在生产过程中各环节的管理负责人，对生产烧结砖的技术过程要全面的掌握和问题出现的处置办法。

　　3.节能降耗的措施与方法

　　3.1.如在页岩生产烧结砖能源使用过程中，有很多砖厂在使用原煤管理上比较混乱。进厂不过磅，用煤不计量。因此必须加强能源管理，要建立厂部、车间、班组三级节能管理体系，健全节能管理制度，制定原煤消耗定额，节能奖罚措施等，并组织检查和落实。同时，必须加强煤库管理，要做到购煤有计划，入库有验收，领用有计划，进出有台帐。

　　3.2.要大力提倡实行内燃烧砖，如粉煤灰、矿渣、煤矸石和泥煤、桔杆，可燃垃圾等可燃物作燃料烧砖。可节约原煤和提高产品产量和质量，由于燃料在坯体内部直接加入燃烧、发热效率高，与外燃烧砖比较，窑体向外部散热少，所以内燃砖能降低单位产品的热能消耗。但需要注意的问题是，一要了解内燃料的种类，性质和热值。二要注意内燃料的处置与掺配。三要掌握内燃烧砖的码烧技术。

　　3.3.降低坯体残余水份是降低煤耗的重要环节和重要措施。有很多生产企业单一追求产量，而忽视砖坯干燥进出水分，特别是有很多生产企业在选择砖机时，没有考虑到砖机与生产工艺及技术生产要求的配匹关系。砖机出来的砖坯水份超20%，那么我们计算一下，砖坯每蒸发1kg水时，需要耗热量4598~5434kJ.(1100~1300kcal)，如果我们要降低坯体含水量1%的话，那将要节约多少热量？可以根据你的产量直接算出节约资金。

　　3.4.如使用外投煤生产时，对煤的颗粒应破碎成10~20（M）的煤粒，以增大煤在燃烧时的比表面积，达到充分燃