干燥窑所引起的裂纹主要有左右边裂、前后边裂、中心裂(面裂)，以及棒钉造成的裂纹四：特征：多以单条或者多条裂纹的复杂形式出现，大多数发生在坯体边缘的中间位置，有透底也有不透底的。
　　(1)干燥前温高温过高裂和过低温裂两种情况。
　　一般情况下是由于干燥前端的预热升温干燥阶段温度不够而引起的横向大裂口，多发生在低温侧。一旦干燥前温过高，刚出来的砖极少没有横裂。待正常后又出现裂纹，这种情况多由于干燥过程的前温度不够所致。
　　消除方法：
　　A.加大干燥窑前段的总供热输入量，是温度升高5-10℃。
　　B.关小干燥抽湿总闸或者降低抽湿风机的频率，加大窑内正压。
　　C.调整干燥窑左右加热风管支闸，减少各等温面的温差。
　　(2)升温阶段温度过高出现的横裂
　　特征：一旦空窑干燥后，由于前温过高，以致刚出来的砖几乎全是横裂，正常生产后此现象
　　消失。
　　产生原因：在升温干燥阶段，如果烟气含水份较少且处于温度较高状态，坯体在此阶段中，表层过早出现“硬皮”现象，阻碍坯体内部分水分排除，于是产生横裂。
　　消除方法：此现象很容易被误认为是干燥前温不够所致。碰到这种情况，可将干燥段前端20m距离的温度略降10℃左右，并提高其湿度;如果干燥窑两边或单边热风入口处进风太猛形成热冲击，也会造成坯体的左右横裂或中间(面)裂。
　　(3)干燥窑窑头湿度不够。
　　干燥入窑最好用高温高湿方法，入窑温度可升至240-280℃，湿气最好用一级排烟，禁止用窑炉冷却余热;如果烟气湿气不够，可以考虑在总管处喷水雾增湿。
　　(4)干燥窑后段温度曲线设定不合理，温度偏高，出窑砖坯温度最好保持在70℃以下。
　　(5)机械造成左右边裂。
　　传动水平差异、辊棒跳棒、传动轴不转动等都会造成干燥窑左右边裂。
　　特征：在坯体出窑方向的前边或后边，出现单行或几行边裂。
　　产生原因：干燥窑内升温阶段某区域升温过急，且温度过高、湿度过小。
　　消除方法：
　　A.适当降低干燥升温阶段的温度，并提高该区域的相对湿度。
　　B.防止局部地方热风的喷出量大而造成急促升温，所产生的热冲击会对坯体造成破坏。特别是面上加热风管，可尽量开小或不开，只开底部的加热风管。
　　C.减小前后排砖坯间的距离，适当加大同排砖之间的距离，使热气流分布均衡。
　　D.干燥窑的整体温度过高时，也需适当减少热风的总进入量。
　　E.若正压过大、前温过高，适当加大排湿风机的排出量。
　　F.如在同一干燥窑，当一侧出现低温横裂，另一侧出现高温前后边裂，可采取减小抽湿总闸和关小干燥窑前端面加热管的方法。
　　特征：以一条或两条横裂纹，或者以鸡爪裂纹的形式出现，位置不固定。在干燥器出口一般很难查到，烧成后在抛光工序才能看见。
　　产生原因：
　　A.一般情况下是由于干燥升温阶段的温度过低，导致负压过大，坯体无法及时均匀受热，就直接进入较高温的等温排水阶段。
　　B.有时候，若前温太高、湿度小，正压过大也会出现单行中间裂现象，其裂纹长10cm，也有2cm细小状的，并不完全裂透底部。
　　C.辊上面的加热风管支闸开启过多，热风冲击所致。
　　消除方法：
　　A.适当减小排湿风机的总排湿量，或适当开打前段的加热支闸，使干燥窑头呈正压控制。
　　B.在总排湿闸不变的前提下，适当关小干燥前端的抽湿支闸，并把抽湿支闸向中间移。加大辊棒底部的入风量，增加此处的湿度，使坯体均匀受热后方可排湿。但是，由于有些原料的特殊性，温度高、湿度大时，中间裂反而更严重。此时则要采取相反的方法，加大前段排湿，并降低前段温度，逐步升高中后温度。
　　C.如果前段温度高、湿度低、正压过大而产生心裂，可减小窑头排烟支闸鼓入量。D.有些坯体