陶瓷行业是个高耗能行业，而其耗能最关键的一块是在烧成，烧成又是窑炉中进行的，因此，在当前形势下，许多厂家把节能作为考核窑炉优劣的一个重要指标。如何提高窑炉的节能技术，提高我们产品的竞争力，我们公司在侯总的带领下进行了技术攻关，对我们的窑炉进行了一系列改进。
1）烟气的合理利用
传统干燥窑的热源一般都采用窑尾抽热风，因为窑尾热风干净，可直接利用。烟气用于混有有毒气体不能直接利用，一般厂家都选择直接排掉，而隧道窑排烟温度一般在180-280℃，带走了大量热量，直接排掉确实可惜，那么如何在不增加厂方成本的情况下，利用这些热量呢？我们根据北方"暖气片"的工作原理对干燥窑进行了改进，只增加一台风机，将干燥窑内管道换成导热系数更好的铝管后就可以直接将烟气作为干燥窑热源，而且干燥效果非常好。在秘鲁106米的窑炉上，我们就应用了该项技术。
2）降低窑体外表温度，降低能耗
如果窑炉温度外表过高，产品的能耗就高。在这一点上，与工人的做工也有很大的关系，比方说，灰浆饱满度，棉板的布置等等。当然最主要的还得在设计和材料的使用上功夫，被评为公司样板工程的唐山德盛120米隧道在这方面就做的相当不错，得到了甲方好评。
3）降低窑底温度，防止热流失
窑底温度过高，不仅影响车轮的使用寿命，还会带走大部分热量，从而白白损失掉。窑炉底温度过高，一般是由窑车上下面的压差大造成的，缩小窑底通道截面积，通过风机鼓入一定微正压的冷风，不能能起到降低窑底温度，保护车轮的作用，还能一定程度上防止窑内热量散失到窑底，造成热损失。
4）最大限度地采取窑尾余热，合理分配
采用"远程取热"的方式，在冷却带"缓冷区"后设立分散取热点，在保持让窑炉压力曲线稳定的前提下，加大抽出热风量，打破了传统的余热利用的分段取热的方法，使产品和窑具通过冷却后的出窑温度只比环境温度高5-10℃，降低了产品和窑具的热强度，克服了产品因冷却不合理造成的烧成缺陷。收集到的热量，可根据需要，自由分配使用。
5）优化保温方案
一个好的保温方案，可以提高热量10%的利用率，每个窑炉都有不同的保温方案，这里就不一一赘述。
